" Qualité : Méthode HACCP "

Selon la définition du Codex Alimentarius, l’HACCP constitue un système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des aliments.
La totalité du code d’usages international recommandé (définissant l’HACCP) est sur le site : www.codexalimentarius.net

L’étude doit reposer sur des données scientifiques, prenant en compte de larges domaines (santé publique, production, microbiologie, hygiène, environnement, chimie…). C’est un système avant tout axé sur la prévention : il permet d’analyser les dangers possibles tout au long du process et de définir les mesures à prendre pour maîtriser ces dangers afin d’assurer la salubrité de l’aliment.
Le système HACCP fait partie intégrante d’un système de management qualité en agroalimentaire. Sa mise en place est obligatoire d’un point de vue réglementaire.
Il est également possible de demander la certification de son système HACCP par un organisme certificateur.

L’étude HACCP peut être réalisée par ligne de fabrication, par catégorie de produit ou par recette selon la complexité.

L’HACCP comprend une étude préliminaire mentionnant :
- La constitution d’une équipe HACCP formée et de préférence pluridisciplinaire
- Le champ d’application de l’étude : types de dangers pris en compte.
En général, 4 dangers sont étudiés : chimique (produits toxique), physique (corps étranger), microbiologique (développement bactérien), biologique (OGM, allergène)
- La description du produit : composition, conditionnement, conditions de conservation, caractéristiques physiques, chimiques, bactériologiques…
- L’utilisation prévue (ainsi que les erreurs d’utilisation possibles), et si besoin mentionner les groupes de consommateurs vulnérables vis-à-vis du produit
- Un rappel de la réglementation à laquelle est soumise le produit
- Le diagramme de fabrication, assez détaillé, mentionnant les entrants, les recyclages, les étapes de transfert et les déchets
- La validation du diagramme sur place

1. Analyse des risques
Il s’agit d’établir, pour chaque étape du process, la liste des dangers qui sont raisonnablement susceptibles de se produire.
Puis d’analyser les risques, c’est à dire pondérer ces dangers en fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de détection, persistance dans le produit…
Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels dangers.

2. Détermination des CCP (points critiques pour la maîtrise)
Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable ».
Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision, qu’il faut toutefois appliquer avec souplesse.

3. Fixation de seuils critiques pour chaque CCP
En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider des seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point critique (valeur cible et tolérances)

4. Mise en place d’une surveillance de chaque CCP
Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de maîtrise et d’agir en conséquence :
- sur le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés
- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire
Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au minimum par la personne ayant effectué le contrôle.

5. Mise en place de mesures correctives
Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du produit en cas de dépassement des seuils.

6. Mise en place de procédures de vérification
Etablir un moyen de vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP : par le biais d’audit, par le relevé des écarts relatifs aux CCP, par des analyses aléatoires sur les produits…

7. Formalisation des dossiers
Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il s’agit des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des CCP, des actions correctives mises en place, de la conclusion de la vérification du système…